常見(jiàn)珩磨機缺陷及產(chǎn)生原因有以下幾種，
    一、圓度誤差超差
    其主要原因是：
    (1)珩磨主軸(或導向套)與工件孔的對中誤差過(guò)大，應調整主軸、導向套和工件孔的同軸度；
    (2)夾具夾緊力過(guò)大或夾緊位置不當；
    (3)孔璧不均勻，珩磨溫度高或珩磨壓力過(guò)大；
    (4)工件內孔硬度和材質(zhì)不均勻；
    (5)冷卻液供應不均勻，不充分，造成內孔表面冷熱不均勻；
    (6)珩磨前工序孔的圈度誤差超過(guò)珩磨余量的I/4；
    (7)珩磨頭浮動(dòng)連接過(guò)松，轉速過(guò)高、轉動(dòng)慣量大；
    (8)往復速度過(guò)高，油石與孔相互修整不夠。
    二、孔的直線(xiàn)度誤差超差
    其主要原因有：
    (1)珩磨油石或珩磨頭太大，導向塊設計不合理；
    (2)油石太軟，磨損快，成型性不好?？蓪④浻褪M(jìn)行滲硫處理，提高油石的耐用度；
    (3)珩磨工序孔的直線(xiàn)度誤差超差；
    (4)珩磨浮動(dòng)接頭不靈活。影響珩磨頭的異向性；
    (5)工件的夾緊變形較大；
    (6)珩磨往復速度低，冷卻液供給不均勻；   
    (7)夾具與主軸或導向套的對中性不好，
    三、孔的尺寸超差
    常見(jiàn)的孔尺超差主要原因有：
    (1)珩磨熱量高，冷卻后尺寸變小，其原因是：珩磨余量過(guò)大，珩磨時(shí)間過(guò)長(cháng)；珩磨轉速高，往復速度低；油石堵塞，自銳性差；珩磨數量進(jìn)給太快，珩磨壓力過(guò)大；油石磨料、粒度、組織選擇不當；工件材料的可加工性差；冷卻液不足或冷卻性能差。
    (2)工藝系統不穩定，造成尺寸時(shí)人時(shí)小，其原因有：珩磨前工序孔的表面質(zhì)量差，珩磨余量變化大；油石硬度不均勻，切削性能不穩定；珩磨前工序孔的表面有冷作硬化層，表面粗糙度的變化范圍較大。
    四、珩磨表面粗糙度達不到工藝要求
    其原因有：
    (1)油石較度選擇不合適；
    (2)珩磨圓周速度太低，往復速度過(guò)高；
    (3)精珩余量過(guò)小，珩磨時(shí)間短，或壓力過(guò)大，一般精珩余量應>5；精珩壓力<0.5MPa；
    (4)珩磨切削液雜質(zhì)多，枯度低，潤淆性差，流量??；
    (5)精珩前工序的表面粗糙度太大；
    (6)珩磨油石太硬，易堵塞；
    (7)珩磨油石太軟，精珩時(shí)不起拋光作川；
    (8)工件材質(zhì)太軟，應選較硬的或粒度較細或注蠟的油石；
    五、珩磨表面刮傷
    其原因是：
    (1)珩磨油石表面太硬，組織不均勻，油石表面堵塞后易積聚鐵屑、而刮傷表面；
    (2)珩磨頭在孔內的間隙太小，珩磨頭與孔中不易排出的切屑發(fā)生擠壓而刮傷表面；
    (3)珩磨壓力太大，超過(guò)油石強度，油石被擠碎刮傷工件表面；
    (4)珩磨頭退出時(shí)油石未先縮回；從而刮傷工件表面；
    (5)導向套與工件孔未對中，珩磨頭退出時(shí)尾端易扁擺；
    (6)油石太寬，鐵屑不易排除脫落而積聚在油石表面卜，形成硬點(diǎn)而刮傷工件表面；
    (7)珩磨機切削液雜質(zhì)太多，流量和I壓力力過(guò)??；